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创新凹印节电措施,创造企业最大价值

2020-12-10 10:43 来源: 网络
  本文介绍的是国内一家大型现代化的彩印包装企业,年生产彩色印刷薄膜4万多吨,产值20多亿万,年消耗水、电、汽、天然气能源费用近2千万元,其中电能消耗占总能源费用的75%左右,因此减少电能消耗,是节能减排的重点工作。



  为了实现企业的持续健康发展,多年来公司分别进行了设备改造、工艺革新、新技术引用和辅助设备优化等多种节能减排创新举措,实现了用电单耗量的持续降低,具体措施如下;

  1、设备改造,实现电能消耗降低

  在凹版印刷生产过程中,基材通过烘箱进行烘干,为减少印刷后薄膜的溶剂残留,因此加热烘箱温度设定在50-70℃之间,加热烘箱在凹版印刷机上耗电量占到了设备总电耗的65%以上,因此减少烘箱电能消耗至关重要。

  干燥系统结构主要采用热风通道式整体结构,每个色序对应一套干燥装置,其主要由风机、加热箱、循环风口、排放口、新风口和多个风口调节阀组成。

  通过改造印刷机加热烘箱的进风风道,增加室外和室内分别增加风阀和新风口,根据室内、外温度不同,进行不同的开启方式,如室外温度在30℃左右时,关闭室内抽风,开启室外抽风,实现室外的高温(30℃左右)新风直接自室外进入加热烘箱内,加热需较少的能源即可。在室外温度低于20℃时,关闭室外抽风,开启室内抽风,因室内温度保持在20℃以上,也实现了减少热烘箱再加热温度,节约了能源,

  工程研发实践表明,在印刷机加热烘箱系统,增加风道和风阀,根据室外温度来进行风阀的控制,起到了很好的节能效果。另外,新增加风道采用双层骨架结构,内外骨架之间用连接板相连,很好的起到了隔绝热桥效应,进一步达到了节能目的。2014年公司实施印刷机加热烘箱的设备改造后,用电电耗由2014年的平均*78kW·h/t,下降到2015年电平均单耗*34 kW·h/t,吨均减少用电44kW·h,年总节约电费100多万元(电价约0.62元/kW·h)。

  2、革新工艺,减少辅助能源消耗

  凹版印刷生产车间,环境温湿度波动,会影响凹版印刷产品质量及安全生产,尤其冬春季节气候干燥,易产生静电打火现象,车间辅料油墨、溶剂都为易燃易爆物品,极易引起火灾,给安全生产带来极大隐患,因此对环境温湿度要求条件较高。

  根据调研情况,国内中、小型企业提高湿度,多采取拖地、泼水等方法,但效果甚微。国内、外大型企业多采用空调设备安装蒸汽加湿系统,但容易造成车间的温度较高,既浪费能源,又影响生产。为此我们进行了干蒸汽与高压微雾加湿的研究,实现了根据车间温度情况,采用不同的加湿组合方式。如车间温度在25℃以上时,开启高压微雾加湿,利用喷雾的蒸发吸热原理,可以降低室内温度2到3℃,可以减少或不开启制冷设备;在车间温度低于20℃时,开启干蒸汽加湿,利用蒸汽冷凝放热的原理,可以增加车间温度2到3℃,可以减少或不开启加热设备,在解决车间温度、湿度的恒定控制同时,实现了空调设备能源的节约。

  公司多条凹版印刷生产线,共用一套工艺循环水泵站。在原使用中,存在彩印机开机台数多少,都是一个固定频率的循环水泵运行,在部分彩印机停机后工艺循环水仍旧循环流动,造成了能源浪费。

  通过研究,对每台印刷机冷却水进水管道增加电磁阀,使其运行与彩印机外排风联锁,实现了彩印机排风开启,电磁阀导通,工艺循环水流通,彩印机排风关闭,电磁阀闭合,工艺循环水自动关闭,如图三所示。通过循环水池设计安装自动恒定水压控制,减少工艺循环水泵频率,实现了冷却循环泵的的电能节约。

  3、改造辅助器具,提高作业劳效,减少产品单耗

  凹版印刷产品向多色序和少批量发展,增加了生产过程的换版、换油墨等辅助作业时间,影响到了产品的单耗。因此减少辅助作业时间,就能压缩总的定额工时,减少产品的用电单耗。凹版印刷过程中油墨调配、溶剂调配、压印辊更换,占到了辅助作业时间的60%,因此我们重点开展了以下的创新措施。

  1)引进自动调墨机,实现油墨的自动调配,避免人工调配时间长的现象出现,并提高了印刷色相的一致性。2)设计安装自动溶剂配比机,实现溶剂按照不同成分自动配比和输送,减少人工作业抽取溶剂时间长、不准确和安全隐患大问题。3)改造压印辊结构,实现多合一通用性压印辊,减少更换频次。

  通过以上方式的实施,公司凹版印刷劳效提高了12%,实现产品单位用电量的降低,实现了能源节约。

  4、错峰生产,实现电价下降

  国家为了鼓励在用电低谷时段多用电,减少尖、高峰时段的用电负荷,各地都制定了不同时段的电价。公司也充分利用国家节能的鼓励政策,根据凹版印刷企业的特点,有真对性的制定以下避峰措施:1)在低谷时间(低电价),凹版印刷机生产大批量产品,避免停机换墨、换品种,保证生产量的最大化,实现低成本生产;2)尖、高峰(高电价)时间段,凹版印刷机生产小批量产品,或停机进行设备的保养,减少高电价时段用电量;3)平段时(中等电价),生产任务紧就生产,不紧张就安排保养设备或人员休息。

  通过以上措施,进行错峰生产,实现了公司实际用电单价对比平均价格低4%以上,年少支出电费20多万元。

  5、不断引进新技术,新工艺,实现可持续发展

  2015年、2016年公司分别引进了几个厂家的印刷机热烘箱的热泵系统,对比传统的电加热方式,具有温控稳定,噪音低,节约用电约75%以上,并具有在线检测烘箱进出风平衡和排风自动风阀调节功能,减少安全和质量隐患。2018年又安装投用了国际领先技术的转轮+储热式废气处理装置,并在安装过程中进行了多项技术革新和改进,2019年投用后实现有害气体的浓缩、燃烧和再利用,最大限度的实现节能减排和绿色生产。

  6、结束语

  近四年来公司通过对凹版印刷设备及辅助设备性能的不断改进和提高,用电单耗由2014年的单耗*78kW·h/t,降低到2018年用电单耗*01 kW·h/t。实现年节约电量800多万kW·h,年节约电费500多万元(电价约0.62元/kW·h)。节能减排不但树立了我们良好的社会形象,还实现了企业效益的逐年增长,大力推进设备节能减排,实现低碳、绿色发展,已成为我们企业的自觉行动。

  以上就是小编为您带来的“创新凹印节电措施,创造企业最大价值”全部内容,更多节电资讯敬请关注智联能效

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