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节能降耗环保技术成气田“新宠”

2020-08-13 11:51 来源: 网络
  焦页91号集气站井口气液温度高,近日,技术人员仔细分析水合物产生条件,将以往的“加热节流工艺”优化为“井口节流阀节流工艺”,取消了1台加热炉及相关土建、电仪配套系统,不但节约了能源消耗,而且节约工程投资30多万元。



  在涪陵页岩气田,像这样不断优化生产流程、节能降耗的典型事例还有很多。

  一直以来,江汉油田涪陵页岩气公司高度重视安全环保节能降耗工作,按照“构建资源节约型和环境友好型企业”总体要求,坚持气田开发与安全环保节能耗工作并举,大力推进节能降耗,提高能源利用效率。

  公司坚持从设计蓝图开始,从源头上强化气田节能降耗开发。在评估项目投资时,深入开展节能评估与用能审查,从源头上严控新上高耗能项目,不断淘汰落后产能。如近年加大电动钻机、电动增压机和电动压裂机组的运用力度,全力淘汰柴油钻机等高耗能设备,让节能设备牢牢“守岗”,不但降低了井场噪音和烟尘,而且减少了能源消耗。目前,气田主体开发区域电动钻机覆盖率达100%。今年,公司开展5000型成套电动压裂装备工业试验,深化全电动压裂施工,从主压装备到辅助设备实现100%电驱化、橇装化,进一步促进节能减排降耗。

  公司在节能降耗技术改进上逐年“加码”,制定年度目标、计划、考核细则,把节能、环保等考核指标分解到井口,落实到人头,出台相关支持、奖励制度,力促环保节能减排技术成为气田“新宠”。

  针对废水、废渣、废气等“三废”,公司利用绿色回收技术,实现全部回收,循环使用。利用循环罐、泥浆池等循环设备,钻井液完成从地上到地下的重复使用的过程;不断优化井身结构,单井清水用量减少12%。收集气井采气过程中随气而出的采出水,处理后转运到压裂平台,用于压裂施工,采出水收集回收利用率达100%。而随钻带出的水基、油基钻屑,利用无害化处理技术,做成水泥、混凝土、烧结砖等,实现工业固废处置率、综合利用率100%。试气放喷求产使用“背压阀”进站测试流程,减少燃烧天然气,减排二氧化碳。在集气站脱水装置的闪蒸罐出口,设计回收管线,回收页岩气,一年可回收利用页岩气上百万方,既节约能源,又减少排放。

  公司注重在节能降耗新技术、新工艺上持续改进。加大“井工厂”作业技术推广运用力度,坚持以顶层设计优化、施工方案优化、作业模式优化、作业流程优化“四个优化”为基础,在一个平台上集中进行钻井、完井、压裂等作业,以密集的井位形成一个开发“工厂”。目前,气田最大“井工厂”平台拥用气井13口,这种批量化、模块化的施工方式,大幅提高施工效率,减少土地占用,减少相关设备的动用。

  在页岩气计量上,技术人员采用两相流量计连续计量的方式代替以前的孔板轮换计量,不仅减少了计量占地面积,而且解决了手动轮换计量耗时长、频繁倒换、职工劳动强度大、阀门磨损较大等难题,单平台可节约投资10万元以上。据了解,拥有3个气井以上的平台可推广使用两相流量计连续计量方式。现在,技术人员在焦页193号、9号、45号等多座集气站推广两相流量计,节约直接投资数百万元。在白涛集输站,技术人员对脱水流程进行优化,通过增加流程旁通等手段,既避免了三甘醇溶液的流失,又减少了停产检修造成的产量损失。

  截至目前,气田累计130多项绿色生产技术,其中,“井工厂”作业、油基泥浆处理等技术国际领先。

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