一、定子损耗
减少电机定子I^2R损耗的主要方法是：
1、增大定子槽截面积。在相同的定子外径下，增大定子槽截面积将减小磁路面积，增大齿磁密度；
2、提高定子槽满槽率，这对低压小电机有好处，应用最佳的绕组和绝缘尺寸，大的导线截面积可以提高定子槽满槽率；
3、尽量缩短定子绕组端部长度，定子绕组端部损耗占绕组总损耗的1/4~1/2。减小绕组端部长度，提高电机效率。实验表明，端部长度缩短了20%，损失减少了10%。
二、转子损耗
电机转子I^2R损耗主要与转子电流和转子电阻有关，相应的节能方法主要有：
1、降低转子电流，可以从提高电压和电机功率因数两方面考虑；
2、增加转子槽横截面积；
3、降低转子绕组的电阻，如采用粗线材料和低电阻，对小电机是有意义的，因为小电机一般都是铸铝转子，如果采用铸铜转子，电机总损耗可以降低10%~15%，但电流需要制造高温铸造铜转子，技术尚未普及，其成本比铸造铝转子高15%~20%。
三、铁耗
通过以下措施可以降低电机的铁耗：
1、降低磁密度，增加铁心长度，降低磁通密度，但电机含铁量相应增加；
2、减小铁屑厚度，减少感应电流损失。例如，用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片可以减小硅钢片的厚度，但薄铁心片会增加铁片的数量和电机制造成本；
3、采用导磁性能好的冷轧硅钢片，降低磁滞损耗；
4、高性能铁屑绝缘涂料；
5、热处理及制造工艺：铁屑加工后的残余应力将严重影响电机的损耗。硅钢片在加工过程中，切削方向和冲切应力对铁心的损耗影响较大。沿硅钢片的轧制方向切割和硅钢片的热处理，可以减少10%~20%的损失。
四、杂散损耗
目前，对电动机杂散损耗的认识还处于研究阶段。目前，降低杂散损耗的主要方法有：
1、通过热处理和精加工减少转子表面短路；
2、转子槽表面绝缘处理；
3、改进定子绕组设计，减少谐波；
4、改进转子槽匹配设计与配合，减少谐波，增加固定槽和转子齿槽，转子槽设计入槽内，采用系列正弦绕组、分散绕组和短距离绕组，可大幅度降低高次谐波，是减少谐波的有效方法。CE用磁槽泥或磁楔代替传统的绝缘楔块，用磁槽泥填充定子铁心槽，增加杂散损耗。
五、风蚀
约占电动机总损失的25%。摩擦损失主要由轴承和密封件引起，可通过以下措施减少：
1、减小轴的尺寸，但满足输出扭矩和转子动力学的要求；
2、使用高效轴承；
3、使用高效的润滑系统和润滑剂；
4、采用先进的密封技术。
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